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內容簡(jiǎn)介：高效電動(dòng)機的設計要點(diǎn)就是要降低各項損耗，提高電動(dòng)機效率。所采取的措施包括：應用特殊下線(xiàn)工具，提高定子槽滿(mǎn)率，增加了銅線(xiàn)的截面積；提高制造精度，縮短線(xiàn)圈端部長(cháng)度，加強沖片和定子鐵心的制造質(zhì)量，從而減少鐵耗和激磁電流及其引起的銅耗；

　　超高效電機實(shí)際上就是“精品電機”，效率的實(shí)現從理論上來(lái)說(shuō)方法很多，但最重要的是工藝保證程度。電動(dòng)機效率不斷提高的過(guò)程是產(chǎn)品不斷更新?lián)Q代的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)國家電機工業(yè)綜合水平的標志。
　　高效電動(dòng)機的設計要點(diǎn)就是要降低各項損耗，提高電動(dòng)機效率。所采取的措施包括：應用特殊下線(xiàn)工具，提高定子槽滿(mǎn)率，增加了銅線(xiàn)的截面積；提高制造精度，縮短線(xiàn)圈端部長(cháng)度，加強沖片和定子鐵心的制造質(zhì)量，從而減少鐵耗和激磁電流及其引起的銅耗；改善轉子槽絕緣工藝，降低負載雜耗；合理的選擇硅鋼片的牌號，降低鐵損和定子銅耗。
　　1.電機效率的影響因素
　　電機損耗包括定轉子銅損耗、鐵損耗、機械損耗、雜散損耗等。降低電機損耗、提高效率的方法很多，降低定子銅耗的措施，主要包括減小定子電阻、縮短繞組端部長(cháng)度；減薄絕緣，提高槽滿(mǎn)率、增加導線(xiàn)截面積、采用新材料降低電磁線(xiàn)的電阻率等；降低轉子鋁耗的措施，主要包括采用大截面積的轉子槽形和加大端環(huán)截面、提高鋁的純度、降低轉子電阻等；降低鐵耗的措施，主要包括采用低損耗的優(yōu)質(zhì)冷軋硅鋼片，減少電機的渦流損耗；調整槽形，選用合理的磁通量密度，減少基波鐵損耗；增加鐵心長(cháng)度，減少磁通量密度來(lái)降低損耗；提高鐵心制造質(zhì)量，保證硅鋼片表面的絕緣等措施；降低機械耗的措施，主要包括高效風(fēng)扇結構及合理風(fēng)路、提高葉片表面粗糙度，使風(fēng)流暢通，提高風(fēng)扇的效率，降低風(fēng)摩耗；選用優(yōu)質(zhì)低摩擦軸承、潤滑脂、降低摩擦損耗；提高形位公差精度，保證電機整機裝配質(zhì)量，降低摩擦損耗等；降低雜散損耗措施，主要包括定子槽采用多槽數，減少定、轉子槽口寬度，鐵心兩端采用非導磁材料；采用“正弦”繞組以削弱磁場(chǎng)中的高次諧波，削弱附加損耗，適當增加氣隙，轉子采用少槽，采用磁性槽楔，精確控制斜槽度，采用特殊斜槽等措施。
　　2.降低電機損耗的關(guān)鍵制造技術(shù)
　　2.1降低機械耗的技術(shù)措施
　　零部件尺寸采用中間公差及提高形位公差精度，保證零部件在運輸、裝配時(shí)不變形，同時(shí)保證電機整機裝配質(zhì)量，從而降低摩擦損耗。生產(chǎn)經(jīng)驗表明，采用軸承室滾壓工藝可有效提高軸承室配合部位的加工精度，減少軸承運轉精度帶來(lái)的一系列問(wèn)題；采用軸承潤滑脂的在線(xiàn)定量注油技術(shù)，可穩定地控制潤滑脂的注人量，保證批量生產(chǎn)的高效電機機械耗穩定。中小型電機的軸承普遍采用滾動(dòng)軸承，采用合適的優(yōu)質(zhì)潤滑劑。傳統的工藝方法是，在軸承裝配前在軸承內手工抹人潤滑油脂，然后裝配軸承，最后利用油槍再次對電機加注潤滑脂。這種手工加注油脂的方法存在的問(wèn)題如下：涂抹量不易控制，對軸承部位潤滑、機械損耗都有影響；潤滑油脂易受污染，且手工抹人后電機零部件周?chē)杏臀郏还ば蚨啵僮鞑槐恪Ｄ壳皼](méi)有能夠定量為電機注油的裝置。為有效控制潤滑脂的加入量，經(jīng)過(guò)大量的技術(shù)驗證，確定應用自動(dòng)注脂機、油管、快換接頭等實(shí)現電機在線(xiàn)裝配自動(dòng)定量注油。該技術(shù)將注油機設置在電機裝配線(xiàn)的下線(xiàn)處，電機在裝配過(guò)程中無(wú)須加注油脂，電機下線(xiàn)時(shí)將裝配線(xiàn)自動(dòng)定量注油裝置的快換接頭與電機注油管相連接，起動(dòng)注油機即可自動(dòng)定量為電機加注油脂。此裝置具有使用方便、定量準確、高效快捷的優(yōu)點(diǎn)，目前在高效電機及其他電機中廣泛應用，并獲得國家實(shí)用新型專(zhuān)利。
　　2.2降低雜散損耗的技術(shù)措施
　　轉子外圓在電機生產(chǎn)廠(chǎng)家普遍采用車(chē)加工工藝。由于槽口鋁條的影響，車(chē)削交替從硬的硅鋼片到軟的鋁，因機床精度較差，轉子外圓加工后尺寸不穩定。如采用一刀車(chē)成加上部分轉子外徑加工余量較小，會(huì )使轉子外徑表面質(zhì)量差、毛刺大，或者轉子表面片間粘連嚴重，導致電機雜耗大、溫升高、效率低，因此對轉子外圓車(chē)加工工藝過(guò)程、參數、質(zhì)量檢驗標準等進(jìn)行規范，顯得尤為重要。轉子的磁場(chǎng)換向頻率很低，轉子硅鋼片自身產(chǎn)生的磁滯損耗和渦流損耗可以忽略，雜耗主要來(lái)源于槽口部位鋁導條與轉子沖片外圓的導通形成的橫向電流損耗，需精車(chē)、焙燒、外圓特殊處理，增大轉子外圓導條與沖片、沖片與沖片之間的電阻，減小橫向電流引起的雜散損耗。通過(guò)分析，可在轉子精車(chē)時(shí)推廣應用新型刀具及工藝。大多生產(chǎn)廠(chǎng)家車(chē)轉子外圓時(shí)使用450正偏刀，刃傾角為正值，同樣的切削參數情況下，該刀的軸向分力較大，易使硅鋼片倒片及粘連。新工藝使用930正偏山特維克機夾刀，因刀具的軸向分力較小，可減少硅鋼片倒片及粘連，能有效提高轉子的表面加工質(zhì)量。對轉子外圓按粗、精分開(kāi)和一次車(chē)成兩種方法進(jìn)行加工后對比，發(fā)現一刀車(chē)出的轉子表面顏色發(fā)暗，表面粗糙度也較差；而粗、精二次走刀車(chē)成的轉子表面明亮，表面粗糙度較好。只在精車(chē)時(shí)使用930正偏機夾刀，并選擇合適的切削參數對不同材料的硅鋼片進(jìn)行了刀具耐用度、工件表面質(zhì)量的驗證，表明此方法能夠獲得較高的刀具耐用度和加工質(zhì)量。新工藝轉子外圓質(zhì)量要求確定為：在開(kāi)口槽時(shí)，以鋁條與硅鋼片之間是否有毛刺及表面粗糙度作為檢驗標準；閉口槽，以表面粗糙度作為檢驗標準。應用新工藝后，從加工后表觀(guān)質(zhì)量看，毛刺減少、片間粘連得到有效控制，表面粗糙度提高。
　　結束語(yǔ)：
　　介紹了提高電機效率的一般措施。高精內徑滾壓工具在端蓋軸承室精車(chē)后增加滾壓工序，軸承室滾壓在搖臂鉆床進(jìn)行，該工藝應用后尺寸精度、形位公差及表面粗糙度均有大幅提高，且質(zhì)量穩定、效率較高。自動(dòng)注脂機、油管、快換接頭等實(shí)現電機在線(xiàn)裝配自動(dòng)定量注油，此技術(shù)具有使用方便、定量準確、高效快捷的優(yōu)點(diǎn)。采用高效電機的轉子加工新工藝及外圓特殊處理技術(shù)，可以平均降低電機附加雜散損耗約0.5%。氧化工藝能減少工人勞動(dòng)量，無(wú)絕緣漆消耗，有利于降低制造成本。這些措施能夠降低損耗，穩定工序質(zhì)量，有效減少工藝波動(dòng)，為高效電機的批量生產(chǎn)提供有力技術(shù)支持。

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